Главная / Статьи / Переработка боенских куриных отходов цыплят бройлеров оборудованием компании Yemmak
Переработка боенских куриных отходов цыплят бройлеров оборудованием компании Yemmak
22.06.2026Каждый день на птицефабриках после убоя цыплят-бройлеров остаются горы того, что не идёт на прилавок: перья, кровь, головы, лапы, кишки, непригодные части тушек. Называют это «бойными отходами» или «побочными продуктами убоя». Раньше с этим мусором мучились — закапывали, сжигали, а то и просто выбрасывали. Но сегодня отходы превращают в ценный продукт, и делают это с помощью специальных линий переработки. Одна из компаний, которая делает такое оборудование — турецкая Yemmak, а мы являемся их официальными дилерами в России. Давайте разберёмся, как выглядит весь процесс простыми словами.
Зачем вообще перерабатывать отходы?
Представьте: крупная птицефабрика за день перерабатывает 100 тысяч цыплят. От каждой тушки остаётся примерно 20–25% отходов в виде пера, крови, внутренностей и костей. Это несколько тонн органики в сутки. Если её просто выбрасывать — получаем зловонные свалки, размножение мух, бактерий, загрязнение почвы и воды. А если переработать — получаем два ценных продукта: мясокостную муку (или перьевую) и технический птичий жир.
Мука — это белковая добавка для комбикормов, её покупают фермеры для кормления свиней, рыбы, пушных зверей. Жир идёт на производство биодизеля, мыла, смазок или снова в корма. То есть из того, что раньше было мусором, делают товар, который продаётся. Это и экологично, и выгодно.
Что представляет собой компания Yemmak?
Yemmak — турецкая инжиниринговая компания, которая с 1980-х годов проектирует и производит оборудование для комбикормовых заводов, элеваторов и линий переработки побочных продуктов животноводства. Их решения работают в десятках стран — от Центральной Азии до Африки и Латинской Америки. Для птицефабрик они предлагают комплексные линии, которые превращают бойные отходы в готовую муку и жир. Это не один станок, а целый завод в миниатюре, собранный как конструктор.
Как выглядит процесс: шаг за шагом
Шаг 1. Сбор и накопление отходов
Всё начинается в цехе убоя. Перья, кровь, внутренности, головы и лапы по желобам и конвейерам стекаются в специальные приёмные бункеры. Здесь важно, чтобы отходы не залеживались — чем свежее сырьё, тем качественнее продукт. Yemmak проектирует систему так, чтобы от цеха убоя до переработки путь был коротким, а транспортировка — закрытой, без запахов и мух.
Шаг 2. Измельчение
Свежие отходы — это куски разного размера: целые головы, лапы, пучки пера, сгустки крови. Их нельзя сразу засовывать в сушилку — не проварятся. Поэтому первой в работу вступает дробилка (шредер). Она перемалывает всё в однородную массу с фракцией примерно 20–50 мм. Yemmak использует прочные ножевые дробилки, которые справляются даже с костями и когтями. Полученная кашеобразная масса шнеками подаётся дальше.
Шаг 3. Варка и сушка — сердце процесса
Это самый важный этап. Измельчённая масса поступает в варочный котёл (по-научному — рендерер). Внутри — вал с лопастями, который постоянно перемешивает сырьё. Снаружи котёл обогревается паром или термальным маслом. Температура внутри достигает 120–140°C.
Что происходит при такой температуре?
- Погибают все бактерии, вирусы, споры — продукт становится стерильным.
- Влага испаряется: из массы, которая изначально на 70% состоит из воды, остаётся сухое вещество.
- Белок денатурирует — то есть меняет структуру и становится стабильным.
Процесс длится несколько часов. За это время из нескольких тонн влажной жижи получается сухая рассыпчатая масса. Yemmak предлагает как периодические котлы (загрузил — сварил — выгрузил), так и непрерывные системы, где сырьё постоянно движется через зону варки. Непрерывные линии производительнее, но дороже, и выбираются под масштаб производства.
Для пера используется отдельная технология — гидролиз. Перо очень прочное за счёт кератина, и обычной варкой его не взять. Поэтому перо загружают в автоклав — герметичный котёл, где под давлением 3–4 атмосферы и температуре 130–150°C оно «распускается». Только после этого перо можно сушить и молоть.
Шаг 4. Отделение жира
После варки сухая масса всё ещё содержит 10–15% жира. Его нужно отделить, иначе мука быстро прогоркнет и будет плохо храниться. Для этого массу пропускают через шнековый пресс. Под давлением жир вытекает через щели, а обезжиренный жмых выходит с другой стороны. Жир собирается в ёмкости, отстаивается, фильтруется и отправляется на хранение. Его потом продают как технический или кормовой жир.
Шаг 5. Помол в муку
Обезжиренный жмых — это твёрдые лепёшки и комки. Чтобы получить товарную муку, его нужно измельчить в молотковой мельнице. Yemmak ставит мельницы с ситами нужного калибра: для кормовых целей мука должна быть мелкой, однородной, без крупных частиц. Готовая мука по пневмотранспорту или шнеками подаётся в силосы хранения.
Шаг 6. Охлаждение, фасовка и контроль запаха
Свежая мука выходит из мельницы горячей (60–80°C). Если её сразу упаковать — отпотеет, заплесневеет. Поэтому перед фасовкой её охлаждают в специальных охладителях. Фасуют в биг-бэги по 500–1000 кг или в мелкую тару.
Отдельная важная тема — запахи. Переработка бойных отходов сопровождается сильным запахом. Yemmak комплектует линии системами аспирации: все пахучие газы от котлов, прессов и бункеров собираются в закрытые воздуховоды и проходят через скрубберы, конденсаторы, биофильтры или термические дожигатели. Это критически важно для соблюдения экологических норм и хороших отношений с соседями.
Что в итоге получается?
На выходе из линии Yemmak — три товарных продукта:
- Мясная или мясокостная мука — сухой белковый порошок с содержанием протеина 50–60%. Идёт в комбикорма.
- Перьевая мука — ещё более концентрированный белок (80%+), но с медленной усвояемостью. Используется в кормах для жвачных, пушных зверей, аквакультуры.
- Птичий жир — калорийная добавка в корма или сырьё для биодизеля.
Почему это выгодно?
Посчитаем грубо. Птицефабрика на 100 тысяч голов в день получает около 10–12 тонн боенских отходов. После переработки из них выходит 2,5–3 тонны мясокостной муки и 0,5–1 тонна жира. При рыночных ценах это несколько десятков тысяч рублей выручки ежедневно. Плюс экономия на вывозе и утилизации отходов (а это по закону обязанность предприятия). Плюс решение экологических проблем. Окупаемость линии Yemmak при грамотной организации составляет 2–4 года.
Вместо заключения
Переработка бойных отходов — это не про «утилизацию мусора», а про превращение проблемы в бизнес. Оборудование Yemmak делает этот процесс закрытым, автоматизированным и безопасным. От цеха убоя до силоса с готовой мукой всё идёт по трубам и конвейерам, без участия человека в грязных зонах. Современные линии — это чистые цеха, минимум персонала, компьютерное управление и полное соответствие санитарным нормам.
Для птицефабрики такая линия — как дополнительный цех, который кормит отходами основного производства и выдаёт товарный продукт. В эпоху, когда экологические требования ужесточаются, а цены на белок растут, переработка боенских отходов становится не роскошью, а необходимостью. И оборудование вроде Yemmak делает эту необходимость технологичной, понятной и рентабельной.
ООО "Монтажпромстрой" - это:
10+
лет на рынке
30+
проектов
100+
довольных клиентов
Бесплатная
консультация